扁形电缆绝缘线芯外应挤包内护套，内护套种类及应用范围如表规定。
序 号 |
性 能 项 目 |
单 位 | 技术要求 | ||||
乙丙橡皮l) | 交联聚乙烯 | ||||||
El | E2 | ||||||
l
2
3
4 | 老化前试样 抗张强度 断裂伸长率 空气烘箱热老化试验 老化条件 老化后抗张强度 老化后断裂伸长率 热延伸试验 试验条件
载荷下伸长率 冷却后永久变形 |
中间值 中间值 温度 时间 变化率 变化率 空气温度 载荷时间 机械应力 |
min min
max max
max max |
MPa %
C h % %
C min kPa % %
C h % % |
5 l50
l35 ± 2 l68 ± 30 ± 30 250 ± 3 l5 200 l75 l5
l2l ± 2 l8 45 45 |
6 90
l35 ± 2 l68 ± 30 ± 30
250 ± 3 l5 200 l75 l5
l2l ± 2 l8 40 40 |
l2 . 5 200
l35 ± 3 l68 ± 25 ± 25
200 ± 3 l5 200 l75 l5
- - - - |
耐油试验(采用20 号机油) | |||||||
试验条件
抗张强度 断裂伸长率 | 温度 时间 | ||||||
变化率 变化率 | max max | ||||||
注：l)El 在井温 l20℃及以下使用。
E2 在井温 l20℃以上、l50℃及以下使用。
表 2
额定电压 kV | U0 | 试 验 电 压 kV | 施加电压时间 min | |
直 流 | 交流(有效值) | |||
l . 8 3 . 6 | l9 . 5 30 | 8 ll | 5 5 | |
表 3
绝缘标称厚度 8 mm | 试 验 电 压 kV 有效值 |
1 . 5 < 8≤2.0 2 . 0 < 8 | 15 0 |
表 4
护 套 种 类 | 应 用 范 围 |
丁腈橡皮及丁腈聚氯乙烯复合物护套 乙丙橡皮护套 氯磺化聚乙烯护套 铅护套 | 单一绝缘和组合绝缘线芯 聚酰亚胺—氟 46 复合薄膜/ 乙丙橡皮组合绝缘线芯 聚酰亚胺—氟 46 复合薄膜/ 乙丙橡皮组合绝缘线芯 组合绝缘线芯 |
4. 5. 2 内护套性能应符合下述规定：
丁腈橡皮及丁腈聚氯乙烯复合物护套符合本标准附录 C 规定； 乙丙橡皮护套符合本标准附录 D 规定；
氯磺化聚乙烯护套符合 GB 7594 . 10 中 XH - 31A 型规定；
铅护套 由纯铅或铅合金制成。铅合金应含有 0 .4% - 0 . 8% 锑和 0 . 08%及以下铜、其余为铅，也可采用不低于此性能的铅合金。铅套应无 砂眼、裂纹和杂质等缺陷。
4. 5. 3 内护套标称厚度在后续标准中规定。
4. 5. 4 内护套厚度的平均值应不小于规定的标称值，最薄处厚度应不小 于标称值的 80%减去 0 . 2mm。
4. 5. 5 内护套应紧密包复在绝缘上，表面光滑。
4. 6 耐油垫层
4. 6. 1 扁形电缆线芯的内护套外允许有耐油垫层，耐油垫层由绕包层和 编织层组成。
4. 6. 2 内护套外表面采用聚四氟乙烯拉伸薄膜或与其相当的其他薄膜 绕包，薄膜标称厚度为 0 . 05mm，绕包重叠率应不小于 15%，绕包层数不少 于 2 层，也可以绕包 1 层，但绕包重叠率应不小于 50%。
4. 6. 3 绕包层外表面采用涤纶丝或尼龙丝或与其相当的纤维编织，编织 密度应不小于 90%。允许采用结构稳定的包复层替代编织屋。
4. 6. 4 耐油垫层的厚度应不小于 0.25mm。
4. 7 缆芯
4. 7. 1 扁形电缆缆芯
扁形电缆缆芯由 3 根包复内护套或耐油垫层的线芯平行排列而成，
线芯空隙允许采用耐油材料填充，在平行缆芯外允许搭盖绕包一层聚酯 薄膜。
4 . 7 . 2 圆形电缆缆芯
圆形电缆缆芯由绝缘线芯绞合而成，如无特殊规定，绞合方向为右向。
4 . 8 圆形电缆内护套
4 . 8 . 1 圆形电缆缆芯外应挤包一层内护套，护套允许有花键式槽，凸棱 部分不考核厚度。
内护套种类和性能应符合下述规定：
丁腈橡皮及丁腈聚氯乙烯复合物护套符合本标准附录 C 规定； 乙丙橡皮护套符合本标准附录 D 规定；
氯磺化聚乙烯护套符合 GB 7594 . 10 中 XH - 31A 型规定。
4 . 8 . 2 内护套标称厚度在后续标准中规定。
4 . 8 . 3 内护套厚度的平均值应不小于规定的标称值，最薄处厚度应不小 于标称值的 80%减去 0 . 2mm。
4 . 9 外护层
4 . 9 . 1 铠装
扁形电缆缆芯和圆形电缆护套外应分别有 Z 型及 s 型钢带联锁铠装 层，铠装除应符合 GB 2952 规定外，还应符合下列要求。
4. 9. 1. 1 铠装钢带允许采用符合 GB 2072 规定的 NCu28—2 . 5— 1 . 5 软状 态蒙乃尔合金钢带。
4. 9. 1. 2 钢带厚度在各后续标准中规定，钢带重叠率应不小于 35%。
4. 9. 1. 3 铠装后的镀锌钢带不应有肉眼可见的锌层开裂、起皮、漏镀等 现象。
4 . 9 . 2 外护套
外扩套应符合 GB 2952 规定。扁形电缆和圆形电缆的外护套最薄厚 度为 1 . 0mm。外护套机械性能应符合 GB 2952 中 PVC - s1 的要求。
4 . 10 成品电缆
4 . 10 . 1 成品电缆外形尺寸应符合各后续标准规定。
4 . 10 . 2 成品电缆 20℃时导体直流电阻应符合各后续标准规定。
导体电阻的不平衡度应不大于 3% 。测量不平衡度时，在电缆一端将 3 相导体短接，在电缆另一端测量三回路的直流电阻，试样为整盘电缆，导 体电阻不平衡度按下式计算：
回路最大电阻值 - 回路最小电阻值
4 . 10 . 3 成品电缆 20℃时绝缘电阻应符合各后续标准规定。
4. 10. 4 成品电缆在 15.6℃下泄漏电流应符合下列规定： 聚丙烯、交联乙烯绝缘电缆
15kV 直流电压测试值 ≤15uA/km
乙丙橡皮及绝缘电缆
15kV 直流电压测试值1)
注：1)在考虑中，如确需考核该项性能，应由用户与制造厂协商规定。
4. 10. 5 成品电缆试样经高温高压试验后，绝缘电阻应不小于 500MQ。
4. 10. 6 成品绞合导体电缆如有导体密封性能要求时，应经受空气差压 试验，试样长度为 305 mm，空气压强为 34 . 3 kPa，试验持续时间为 1 h。
4. 10. 7 绝缘物理机械性能应符合本标准第 4.3.2.2 条的规定。
成品电缆聚丙烯绝缘及组合绝缘中的可熔性聚四氟乙烯不作考核。 有争议时，可按本标准附录 A 或附录 B 规定对材料进行检查。
4. 10. 8 内护套应符合本标准第 4.5.2 条或第 4.8.1 条的规定。
4. 10. 9 成品电缆应经受表 2 规定的电压试验。
4. 10. 10 4 h 高电压试验
取 5 m ~ 10 m 成品电缆，剥去所有外护层，将线芯浸入水中至少 1 h， 在导体与水之间施加 3 U0 的试验电压 4 h，额定电压 3 . 6/6 kV 电缆试验电 压为 10 . 8 kv。
4. 10. 11 铠装的成品电缆应经受弯曲试验。
4. 10. 12 成品电缆外护套应经受防蚀套工频火花试验。
4. 10. 13 成品电缆中应有标志带，标志带上应印有制造厂名，产品
型号和电压，也可采用标志线代替标志带。
4. 11 交货长度
4. 11. 1 电缆应根据双方协议长度交货。
4. 11. 2 长度计量误差应不超过 ± 0 .5%。
5 试验方法
5. 1 特殊试验方法规定在本标准附录中。
5. 2 电缆试验方法在后续标准中规定。
6 检验规则
6. 1 产品应由制造厂的技术检验部门检验合格后方能出厂，出厂产品应 附有产品质量检验合格证。
6 . 2 产品按规定试验进行验收。
型式试验(T)，抽样试验(s)和例行试验(R)的定义见 GB 2951 . 1 规定。 6 . 3 每批抽样数量由供需双方协议规定，如用户不提出要求时，由制造 厂规定。
抽验项目的试验结果不合格时，应加倍取样进行第 2 次试验，仍不合
格时，应 100%试验。
6 . 4 产品外观应用目力(正常视力)逐件检查。
7 包装
7 . 1 电缆应成盘包装，卷绕整齐。最外层电缆与电缆盘侧板边缘的距离 应不小于 100 mm，盘上应有保护铁板。
7 . 2 电缆盘应符合 GB 4005 规定，并采用全钢结构。
7 . 3 每盘电缆应附有标签标明：
a . 制造厂名称；
b . 电缆型号、规格；
c . 电缆长度，m；
d . 毛重，kg；
e . 制造日期；
f. 表示电缆盘正确旋转方向的箭头；
g . 本标准编号。
